對于有倉儲需求的企業而言，生產計劃和物料控制部門是一個企業“心臟”,統籌營運資金、物流、信息等動脈,其制度和流程決定公司盈利成敗。而要實現物料控制的精髓，需要一個有效的物料管理體系來實現。生產及物料采購、控制部門和相關管理層必須充分了解物料計劃、請購、物料調度、物料的控制(收、發、退、借、備料等)生產計劃與生產進度控制,并諳熟運用這門管理技朮來解決問題。
 
一、物料管理的精髓
物料管理的精髓就是實現“三不-------不斷料、不呆料、不囤料”。
不斷料---不使制造現場領不到要用的材料或零件而產生待料；
不呆料---要用、可用的料進來，不讓不要用不可用的材料零件進入倉庫或呆在倉庫不用；
不囤料---適量、適時的進料不做過量、過時的囤積。
 
由于所有的物料的調達需要一定的時間，因此考慮物料訂貨周期和物料消耗速度，避免生產線發生停工待料現象，適當保留一些存貨是必要的，這些存貨就是安全存量。安全存量的大小應根據物料訂貨周期和消耗速度確定。
 
二、物料管理死穴
1. 追加料處理；
2. 緊急用料處理；
3. 備用料處理；
4. 生產后散料進倉處理；
5. 物料拆lot后處理；
6. 倉庫主管現場感不足；
7. 倉管員與成本概念；
8. 廢料、品處理；
 
三、物料管理的基本原則（5R）
 
通常意義上，物料管理部門應保證物料供應適時（Righttime）、適質（Rightquality）、適量（Rightquantity）、適價（Rightprice）、適地（Rightplace），這就是物料管理的5R原則，是對任何公司均適用且實用的物料管理的基本原則。
5R原則易于理解和接受，大體闡述如下：
1、適時（Righttime）
即要求供應商在規定的時間準時交貨，防止交貨延遲和提前交貨。
供應商交貨延遲會增加成本，主要表現在：
（1）由于物料延遲，車間工序發生空等或耽擱，打擊員工士氣，導致效率降低、浪費生產時間；
（2）為恢復正常生產計劃，車間需要加班或在法定假期出勤，導致工時費用增加。
2、適質（Rightquality）
即供應商送來的物料和倉庫發到生產現場的物料，質量應是適當的，符合技術要求的。保證物料適質的方法如下：
 
（1）公司應與供應商簽訂質量保證協議；
（2）設立來料檢查職能，對物料的質量做確認和控制；
（3）必要時，派檢驗人員駐供應商工廠（一般針對長期合作的穩定的供應商采用，且下給該供應商的訂單達到其產能的30%以上）；同時不應將某個檢驗人員長期派往一個供應商處，以防其間關系發生變化；
（4）必要時或定期對供應商質量體系進行審查；
（5）定期對供應商進行評比，促進供應商之間形成良性有效的競爭機制；
（6）對低價位、中低質量水平的供應商制訂質量扶持計劃；
（7）必要時，邀請第三方權威機構做質量驗證。
 
3、適量（Rightquantity）
采購物料的數量應是適當的，即對買方來說是經濟的訂貨數量，對賣方而言為經濟的受訂數量。確定適當的訂貨數量應考慮以下因素：
（1）價格隨采訂貨數量大小而變化的幅度，一般來說，訂貨數量越大，價格越低；
（2）訂貨次數和采購費用；
（3）庫存維持費用和庫存投資的利息。
 
4、適價（Rightprice）
采購價格的高低直接關系到最終產品或服務價格的高低，在確保滿足其它條件的情況下力爭最低的采購價格是采購人員最重要的工作。為了達到這一目標，采購部門應該在以下領域擁有決策權：
（1）選擇和確定供應商；
（2）使用任何一種合適的定價方法；
（3）對物料提出替代品。采購部門通常能夠提供出目前在用物料的替代品，而且它也有責任提請使用者和申請采購者關注這些替代品。當然，是否接受這些替代品要由使用者/設計人員最終作出決定；
（4）與潛在的供應商保持聯系。采購部門必須和潛在的供應商保持聯系。如果使用者直接與供應商聯系，而采購部門又對此一無所知的話，將會產生“后門銷售”,即潛在的供應商通過影響使用者對物料規格方面的要求成為唯一的供應商，或是申請采購者私下給供應商一些許諾，從而使采購部門不能以最低的價格簽訂理想的合同。如果供應商的技術人員需要和公司技術人員或生產人員直接交換意見，采購部門應該負責安排會談并對談判結果進行審核。
 
5、適地（Rightplace）
物料原產地的地點應適當，與使用地的距離越近越好。距離太遠，運輸成本大，無疑會影響價格，同時溝通協調、處理問題很不方便，容易造成交貨延遲。

http://www.jintingqj.cn/baike/1431.html 物料控制的精髓在于“三不”